Per dimostrare come il metodo ETLR sia una soluzione avanzata, in grado di aprire nuove prospettive per il futuro del settore delle infrastrutture, abbiamo identificato un progetto, considerato pilota.
Questo svela come l’applicazione di una tecnologia simile sia in grado di incrementare la durabilità delle opere, ridurre l’impatto ambientale e migliorare l’efficienza produttiva.

Il progetto studio in esame è inserito nel piano di ammodernamento delle gallerie della rete gestita da Autostrade per l’Italia denominato TRS (Tunnel Renewal Strategy).

Il progetto: tecnologia e obiettivi

L’esempio preso in considerazione è un riferimento esplicativo di notevole rilevanza per l’implementazione della tecnologia ETLR, per il suo approccio step by step e l’intento di velocizzare il trasferimento al mercato, minimizzando anche i rischi legati alla prima applicazione.

Il focus è dato dalla ricostruzione del rivestimento delle calotte di tre gallerie nel tratto della A1 tra Calenzano e Barberino di Mugello (Colle, Ragnaia I, Ragnaia II), con una lunghezza complessiva di circa 400 metri. Intervento che fa parte di attività di riqualificazione più estese e riguardanti anche viadotti esistenti.

L’operazione di HINFRA e Autostrade per l’Italia è la dimostrazione di un utilizzo innovativo del calcestruzzo fibrorinforzato in un contesto infrastrutturale complesso.
Innanzitutto l’obiettivo principale dell’iniziativa è stato quello di prolungare la vita nominale delle infrastrutture di almeno 50 anni e, per poterlo fare, è stato realizzato un nuovo rivestimento interamente in calcestruzzo fibrorinforzato di circa 40 cm, eliminando l’uso delle armature tradizionali, posto a tergo della nuova membrana di impermeabilizzazione.

Da qui è nato un conglomerato, dal nome commerciale HT101242, fibrorinforzato strutturale caratterizzato da un rapido sviluppo delle resistenze e un’elevata reologia. Il calcestruzzo è stato posato utilizzando apparecchiature tradizionali per minimizzare i rischi e velocizzare il trasferimento al mercato.

Questo materiale innovativo ha le seguenti caratteristiche:

  • Classe di resistenza a compressione C50/60.
  • Classe di tenacità 8d
  • Facilità di pompaggio e assenza di segregazione, allo stato fresco.
  • Rapido sviluppo delle resistenze iniziali
  • Elevato mantenimento della lavorabilità
Con questo calcestruzzo si è raggiunta la possibilità di iniziare le operazioni di disarmo della cassaforma al più tardi entro tre ore dalla fine delle operazioni di getto, garantendo anche un requisito di elevato mantenimento della lavorabilità nell’ordine di almeno 1,5 ore.
Il calcestruzzo fibrorinforzato HT101242 è stato prodotto presso la centrale di betonaggio Unical di Settimello (FI), in una posizione strategica rispetto al cantiere, è stato sottoposto a test di prequalifica e qualifica, dimostrando la sua capacità di rispondere a esigenze prestazionali elevate.
Ha ottenuto il Certificato di Valutazione Tecnica per l’impiego strutturale di calcestruzzi fibrorinforzati, rilasciato dal Servizio Tecnico Centrale del Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici.
La fase di messa a punto del processo, avvenuta in collaborazione con l’impresa committente Amplia Spa ha incluso, oltre a procedure di prequalifica e qualifica del prodotto, prove di pompaggio e di getto, ottimizzando ogni aspetto delle operazioni di cantiere.

In questo modo le 63 calotte di lunghezza circa 6 metri sono state eseguite in 7 settimane, andando a regime ad una produttività di 12 metri al giorno di rivestimento definitivo, addirittura superando le aspettative iniziali.

Questo è un dato che genera un alto livello di attenzione se paragonato ai 3 metri medi ottenibili con i metodi tradizionali.

Al termine dei lavori è stata condotta un’analisi LCA (Life Cycle Assessment) in collaborazione con il gruppo Autostrade per l’Italia ed il Politecnico di Milano.

Lo studio si è rivolto a comparare l’impatto del cantiere reale con quello ipotetico dello stesso intervento, realizzato con un metodo tradizionale (rivestimento in calcestruzzo armato) e ha evidenziato una significativa riduzione delle emissioni di CO₂ (indice GWP), ma non solo.

Si può evincere, infatti, come si ottenga una riduzione della durata del cantiere, che limita anche l’impatto sociale, dimostrando così il valore del progetto anche su questo fronte. La riduzione della durata dei lavori riduce i disagi per le comunità locali e gli utenti della rete autostradale, diminuendo i costi sociali normalmente associati a interventi di questa portata.

Dopo il successo del progetto pilota il passo successivo sarà l’applicazione della tecnologia ETLR con l’utilizzo di un cassero speciale automatizzato, sviluppato e realizzato da HINFRA. Questa evoluzione permetterà di migliorare la qualità delle opere continuando a ridurre ulteriormente i tempi di posa.